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半連續精煉油設備工藝流程及說明書

一、 工藝流程：

原油——脫膠(水洗)——脫酸(堿煉)——脫色(白土吸附)——脫臭——成品油

二、 主要設備：

中和鍋：用于酸煉、堿煉和水洗；

脫色鍋：用漂白油脂及脫除色素；

脫臭塔：用于脫去油脂臭味；（不銹鋼制作）

導熱油爐：提供生產所需熱能，溫度達到280℃；

真空泵：提供脫色、脫臭所需的真空度、可達到755mmHg以上；

空壓機：吹干脫色白土；

壓濾機：過濾白土；

三、 機組操作說明：

<各種油脂操作條件有所不同，僅供參考 >

(一) 開車前的準備：

1、 毛油化驗，測定酸價及色澤，有條件的在化驗室中做小樣試驗；

2、 接通冷卻水；

3、 準備白土、堿（NaOH）、煤；

4、 接通電源；

5、 檢查真空泵、空壓機、壓濾機、導熱油泵是否正常；

6、 每次更換導熱油，必須在98℃左右加熱5小時，高位槽若無水蒸氣溢出，可以緩慢加到280℃。

（二）堿煉操作法：

1、 開車：

點燃導熱爐，導熱油溫控制在98℃左右，啟動真空泵，正常后待用；

2、 間歇精煉操作全過程為：進油→升溫→酸煉→堿煉→水洗2～3次→干燥脫水，總時間為24小時左右。

堿煉操作法按加堿濃度與油溫的不同，分為低溫濃堿法<初溫20～30℃，堿濃度為20～30Be>與高溫淡堿法<初溫75℃，堿濃度為10～16Be>兩種，前者應用極普遍，后者主要適用于酸價低，色澤淺而雜質少的毛油。

Ⅰ.低溫濃堿法操作：

調整油溫20～30℃，然后將20～30Be的堿液在5～10分鐘內加完并在60轉/分的條件下攪拌約20～60分鐘，觀察反應后的皂粒形成分離狀況開始慢慢升溫，每分鐘約升高1℃，當溫度達到60℃時，停止攪拌，開始靜止使皂腳沉降，一般需6～8小時，然后放出皂腳。

Ⅱ.高溫淡堿法操作：

首先按毛油酸價確定加堿濃度<參見下表>，計算加堿量和加水量，當酸價低于5時，每一個單位酸價，每噸油加水總量為23公斤，酸價5以上時，不超過油重的12%，超堿僅為0.005～0.002%。

操作時先將毛油攪拌均勻，升溫至70～75℃稀鹽水或磷酸（濃度90%）<用量為0.1%>,待出現微粒時，再加堿，繼續攪拌40～50分鐘，并升溫到90～95℃，當皂粒明顯析出時停止攪拌，靜止2～3小時后放皂腳。

Ⅲ.水洗：

放出皂腳后，油脂進一步升溫至90℃，然后加入熱水進行水洗，攪拌。水溫應大于油溫5～10℃左右，水溫過低容易乳化。水加完后繼續攪拌5分鐘，然后靜置沉淀4小時，放出皂水，反復水洗2～3次，視清油質量而定。水洗清油慢慢進行升溫至105℃，攪拌脫水1小時，水洗清油也可直接吸入脫色鍋真空干燥30分鐘即可。

（三）脫色操作法：

1、 開啟真空泵，真空度≥700mmHg

先將水洗后的堿煉油吸入脫色鍋，邊攪拌，邊升溫達到90℃，再攪拌30分鐘，使水份降到0.1%以下，然后吸入少量脫色劑<白土、活性炭>，添加量視油色而定，一般油量2～4%，攪拌30分鐘，降溫至70℃后，用壓縮空氣壓到濾油機進行白土油分離，得到脫色油。

（四）脫臭操作法：

脫色油由真空泵吸入脫臭塔，在真空度達到755mmHg以上時，開始蒸餾同時脫臭計時；

1、 脫臭溫度：240℃/755mmHg～260℃/759mmHg；

2、 脫臭真空度：755mmHg以上；

3、 整個計時過程必須水蒸汽蒸餾；

4、 脫臭完成后，繼續在真空狀態下開啟屏蔽泵，將油抽入換熱器冷卻，待油溫降至40～80℃左右時入成品油罐，取樣檢驗合格后，罐桶包裝，完成二級油生產過程。

五、注意事項：

1、 每次更換導熱油后，導熱油爐一定要在90℃左右保溫循環5小時以上。

2、 中和鍋及脫色脫臭設備，熱能使用必須進行合理的分配及調節。脫臭時，必須保證脫臭溫在240～260℃，其它設備主要靠閥門調節平衡。

3、 檢修后，凡是導熱管路墊片必須使用石墨墊片，更換閥門必須采用高溫閥門。

4、 導熱油爐點火前，必須先啟動導熱油泵，導熱油爐?；鸷?，導熱油泵必須繼續運轉，待導熱油溫降到100℃以下時，才能關閉導熱油泵。

禁止無導熱油點火生爐；禁止導熱油泵不運轉時點火生爐。